作为佛山市陶瓷产业转型升级和绿色发展的成功案例，新明珠集团始创于1993年，总部位于“中国建陶第一镇”——佛山市南庄镇，是一家集建筑卫生陶瓷研发、生产、销售、服务于一体的大型现代家居建材企业集团。目前，新明珠集团已在佛山三水、肇庆禄步、江西高安、湖北浠水建成四个先进的陶瓷制造工业园,总面积近7000亩，拥有50多条自动化智能化生产线，陶瓷墙地砖年产能2亿多m2，产品涵盖大规格岩（薄）板、仿大理石瓷砖、喷墨渗花砖、仿古砖、抛釉砖、抛光砖、瓷片、外墙砖等品类，共有2000多个花色，包括45×45（mm）的超小规格至1600×3200（mm）的超大规格产品，厚度最薄的只有3.5mm，是全球建陶行业综合竞争力领先的企业之一。
新明珠集团旗下的佛山市三水新明珠建陶工业有限公司、广东萨米特陶瓷有限公司、江西新明珠建材有限公司等3家工厂被国家工业和信息化部评为绿色制造体系建设示范企业——绿色工厂，广东萨米特陶瓷有限公司（禄步园区）被中国建筑卫生陶瓷协会授予中国建筑陶瓷绿色智能制造示范基地；连续20年入选广东省守合同重信用企业名单，集团多年蝉联中国民营企业制造业500强和广东省百强民营企业，获得佛山市政府质量奖、“佛山•脊梁企业”、国家知识产权优势企业、国家首批两化融合促进节能减排示范企业、国家工信部重点行业清洁生产示范企业、全国水泥玻璃陶瓷产业节能减排先进典型企业以及全国建材行业节能环保绿色低碳先进典型企业等荣誉称号。
节能环保，意识先行
“没有污染的企业，只有污染的老板”，是叶德林董事长一直坚持的理念。我们从基层员工节能意识入手抓减排工作，使“要我节能”、“要我环保”转变为“我要节能”、“我要环保”。我们从企业实际出发，建立了《新明珠集团环保管理制度》，多次邀请各级政府部门、行业协会和第三方技术服务单位的专家、领导来企业进行现场指导和专业培训，举办各项类型的节能减排、环保治理、绿色发展的专业技术和法律知识培训班，全员落实到行动中，力求将新明珠集团打造成为有实力、讲诚信、负责任的绿色环保企业。
（新明珠集团“倡导绿色制造，推进清洁生产动员大会”在三水工业园隆重召开）
层级负责，制度推进
自厂区筹建开始，新明珠集团高度重视企业的节能减排和清洁生产工作，在集团总部和生产园区成立了节能环保和绿色发展的专职管理部门。以集团总裁为总指挥，分管各线部的副总裁为线部负责人，在各园区、分厂、车间建立了三级节能环保监督和管理机构，在2009年9月成立集团环保监测组，2014年4月成立集团节能环保安全生产监督考核办公室，严格监控各生产基地的废气、废水、废渣排放情况，以节能减排、环保监测和检查督查为结果导向，全面提升企业内控标准和管理模式，将“节能、降耗、减污、增效”的工作层层分解到各园区、各线部、各分厂、车间和班组责任人，扎实将日常生产管理责任落到实处。
为鼓励节能环保技术创新，加快绿色低碳新产品与新技术应用，集团设立董事长奖励基金，用于环保、节能创新和科研攻关的项目奖励，重点奖励在绿色发展和清洁生产工作中管理、技术、节能新产品研发和新项目实施等方面做出创新举措和突出成绩的单位和个人，每年平均用于创新奖励金额超过2500万元。同时，对于日常工作疏于管理、任务指标完成率较差的单位和责任人也有相应的绩效考核，奖罚分明，确实将节能环保和绿色低碳工作落实到各责任单位、激励到个人。
重金投入“三废”治理，推进节能减排工作开展
在节能降耗方面，与时俱进、主动探索清洁生产之路，对环保“三废”排放进行全方位的监控和治理，争当节能减排模范先锋。 在企业发展的30年以来，不断持续投入资金用于环保节能新技术的研发与革新，集团申请专利260多项，已获专利授权188项，其中发明专利60余项。近年来，投资超过5亿元进行节能减排和环保治理设施的升级改造，对各生产园区烟气排放口全部进行升级改造，安装了环保在线监测设备，增加SNCR脱硝自动控制系统的投入，建设园区水循环系统（自来水厂）和高效自动固液分离回收设备，对建筑陶瓷生产过程产生的废气、废水、废渣的“三废问题”进行全流程监控和系统化处理，实现循环利用，变废为宝。
（“SNCR脱硝自动控制系统在陶瓷喷雾干燥工段开发应用技术“项目广东省级新技术鉴定会议）
（一）节能降耗
采用先进的窑炉节能新技术与标准化管理模式，率先使用陶瓷行业的立磨预破碎与坭类化浆标准化制备技术，建成连续球磨生产线系统，实现原材料标准化的技术革新与推广应用，进一步提高产能，有效降低能耗。在陶瓷生产过程中，窑炉烧制环节是能源消耗和排放的大头，通过采用预混式节能喷枪，助燃风加热项目，同时实施窑炉标准化操作管理，在保证燃料充分燃烧的情况下，调整空气过氧系数，减少排烟风机频率，合理降低窑炉压力，从而减少能源损耗，可以达到8%以上的节能效果。针对陶瓷行业原材料加工环节，球磨原料颗粒大小不一、球磨时间长，能耗大的现状，重点研究新粉磨技术，在现有原材料加工由单一的球磨工艺基础上，改造成由立磨与球磨相结合的新粉磨工艺，建成原材料立磨化浆节能高效制浆项目以及连续球磨技术的生产线应用，实现提高产能节能降耗的目的，节能率达35-40%。
（陶瓷烟气治理和余热利用技术系统）
（二）废气处理系统
与华南理工大学技术团队合作进行科研攻关，通过企业自主创新，对各生产园区原有窑炉、喷雾塔烟气处理设备上进行技术改造，采用“利旧”和“新建”陶瓷烟气环保治理设施相结合的方法，利用华南理工大学最新的“旋流雾化高效深度脱硫脱硝除尘协同技术”和拥有自主知识产权的SNCR脱硝自动控制系统，建成窑炉、喷雾塔新型脱硫脱硝除尘一体化设备和烟气深度消白项目，整合创新技术治理烟气，实现陶瓷行业烟气超洁净排放推广项目应用示范，以严于最新的《陶瓷工业大气污染物排放标准》（DB 44/2160-2019）达标排放（广东省地方标准于2020年7月1日执行：颗粒物≤20mg/ m3、SO2≤30mg/ m3、NOX≤100mg/ m3）。
从以下这一组数据可以清晰地看到新明珠集团多年来在绿色环保方面做出的贡献。
1、国家执行环保标准
颗粒物≤30mg/m3、SO2≤50mg/ m3、NOX≤180mg/ m3；
2、广东省地方执行地方环保标准
颗粒物≤20mg/m3、SO2≤30mg/m3、NOX≤100mg/m3；
3、新明珠集团执行内控环保标准
颗粒物≤20mg/ m3、SO2≤30mg/ m3、NOX≤80mg/ m3。
（新明珠通过整合创新技术治理烟气，实现了陶瓷行业烟气超洁净排放推广项目应用示范，严于最新国家和地区标准达标排放。）
（三）废水处理系统
为减少自来水和新鲜水的使用量，集团在佛山三水、肇庆高要禄步、江西高安、湖北浠水等生产园区建立4座水循环处理厂（厂区内部自来水厂），根据生产需要将厂区生活污水和雨水沟渠水进行统一处理后回用于生产；各园区（分厂）做到雨污分流，生产污水通过环保水渠进入园区污水处理站，根据废水水质不同，进行合理设计分流处理，将原料、抛光沉淀池分开、便于独立回收原料环保坭与抛光磨边废渣，避免交叉污染，达到可回收可回用的目的；同时生产工艺参数改进，减少自来水使用量、加大对环保循环水的使用量，用于球磨底料使用等，确保废水100%零排放。
（新明珠在四大园区建成4座水循环处理厂，实现水资源循环利用，确保废水100%零排放。）
（四）废砖渣回收利用
从“绿色制造”到“制造绿色”，为解决陶瓷生产过程中的固废问题，集团在各园区、工厂采用先进的技术设备，通过研发新产品、改变原料配比与底料配方，对不同固废进行分类处理与回收利用。例如，将压制散落的粉料和生坯废料直接收集入球磨回用，废烂砖收集后统一破碎成粒状回用配方底料使用，重点对抛光废渣回收利用进行研究，结合抛光废渣的物理、化学性质，将抛光线前磨、刮平、粗磨、后磨边的废渣全部流入环保车间进行处理，回收后按配比入球制成浆粉，回用配方底料使用，把中、精抛污水单独设分流渠道引开处理，收集后用于生产轻质泡沫砖、园林砖及其他建材原料循环利用，实现抛光渣零排放，节约了原材料使用，降低生产成本，同时保护了环境，变废为宝，为陶瓷工业的废渣零排放与绿色生产提供技术手段和高效率实用途径。
（通过不断地创新研发，新明珠将各类固废充分回收利用，变废为宝，用于生产轻质泡沫砖、园林砖及其他建材原料，在减排的同时取得了良好的经济效益。）
（五）创新研发出环保在线监控数据手机APP管理平台
随着互联网科技和信息化应用的技术创新，新明珠集团在陶瓷行业中率先开发出环保在线监控数据手机APP管理平台，将各生产基地的生产数据信息互联互通，实现集团总部、各园区（分厂）、生产车间的环保在线监控数据在手机APP上实时监控与管理，打造一个全新的环保监管体系，集团各生产主管可以通过查看手机APP掌握基地实时生产情况，通过在线监控数据的实时传输对生产现场进行调控管理，发现有废气排放口排放的数据超过企业内控标准的，及时查找原因，确保生产废气达标排放。
（为了实施绿色发展，新明珠还打造出一个全新的环保监管体系，通过环保中控系统以及环保在线监控数据手机APP管理平台实现现代化、智能化的的环保监管。）
加快“绿色环保”革命，在行业中逆势突围
为积极响应“中国制造2025”发展战略，作为绿色制造长期坚定的践行者，新明珠集团以“智能制造、互联网+、品牌升级、管理升级”的“四轮驱动”战略，通过“绿色战略，智能制造”来加快企业转型升级的步伐。“在陶瓷工厂可以穿着西装、打着领带上班？厂房里有舒适的空调，没有轰隆隆的机器噪音，也没有呛鼻的粉尘和异味，生产线从出砖到入仓实现全自动化，技术人员通过一个电脑屏幕，就可以监控整个生产流程......”这些过去只能在欧美发达国家的陶瓷厂车间才能看到的场景，今天在新明珠变成了美好的现实！
2017年12月6日，“绿色科技·共筑未来”新明珠集团转型升级·绿色智能制造示范工厂落成庆典在广东省肇庆市高要区禄步工业园隆重举行，各级政府、协会领导和来自世界各地的嘉宾、媒体朋友以及新明珠经销商等近千人共同见证了建陶行业首条绿色智能制造标杆示范线的落成，意味着新明珠转型升级从此步入快车道。2018年9月，中国建筑陶瓷行业大板（岩板）研究中心在新明珠当代陶瓷研究院挂牌成立，新明珠岩板突破传统瓷砖的局限，实现了在家居生活中的多元化应用；2018年新明珠强势进军采暖市场，重磅推出石墨烯发热瓷砖，为消费者提供了一种全新的环保节能取暖方式。新明珠绿色智能制造先进技术和典型经验的核心是采用了世界上最先进的生产设备，发挥新明珠当代陶瓷研究院的研发优势，将多项发明专利和核心技术应用于新设备的改进与集成，实现整线自动化联动生产，开创智能立体仓储先河，是目前行业自动化程度最高、标准最高、最先进的生产线，在绿色节能和智能制造方面都具有标杆示范和引领作用！
绿色发展现实力，智能制造谱新篇
环保、智能、绿色生产是一种新的创造性思想，新明珠集团以“匠心质造、绿智明珠”的思想战略持续贯穿整个生产、产品和服务当中，匠心打造出第一个的中国建筑陶瓷绿色智能制造示范基地。
未来，新明珠集团将深耕陶瓷主业，以家居建材产业链价值整合与服务升级为主线，深化“智能制造、互联网+、品牌升级、管理升级”四轮驱动战略，持续发力科研创新，贯彻绿色环保理念，朝着“用户型、数字型、服务型” 企业高质量发展。
新明珠集团股份有限公司
2022年3月22日
